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施耐德电气尹正:减碳须贯穿全生命周期产业链

今天是世界地球日,然而近期,南北两极同时出现了异常高温,一些地区的平均气温甚至比往年同期高出了40摄氏度。这些惊人的消息再次为我们敲响了警钟,全球必须携手加快减碳行动,避免地球因“过热”而“宕机”。

  按照《巴黎协定》,全球升温幅度较前工业化时期控制在2摄氏度以内,最好不超过1.5摄氏度。但IPCC最新的报告却认为,除非大幅削减碳排放,否则这两个上限都将在本世纪内被打破。

  据国际能源署(IEA)预计,到2030年全球升温可能突破2.4摄氏度,而要实现1.5摄氏度的目标,全球每年减碳要达到100至150亿吨,约是当前各国承诺减碳力度的3倍。所以,未来十年是减碳的关键窗口期,我们必须以“3倍力度乘以3倍速度”来推动减碳进程,才能看到扭转气候趋势的希望。

  在中国,自“双碳”目标提出以来,各级政府正将目标层层分解,加快落实减排。各部委和行业协会也在陆续制定行业减碳目标,细化方案,督促企业加快行动。层层压力之下,企业落实减碳已迫在眉睫,企业管理者须全面规划减碳路线图,并迅速开展具体行动。那么,企业的减碳路径到底是什么,如何实现全面的减碳?

  追踪“碳足迹”,减碳须打通全生命周期

  2021年,施耐德电气推出供应商“零碳计划”,以技术支持全球前1000位供应商到2025年减少50%的运营碳排放。此前,施耐德电气宣布,到 2040年实现端到端供应链的碳中和,到 2050年实现供应链运营层面的净零碳排放。

  施耐德电气之所以推出这样的举措,是因为碳足迹不仅存在于自身的制造环节,也存在于上下游供应链。全球环境信息研究中心(CDP)的测算显示,平均而言,供应链的碳排放水平是企业直接排放的5倍以上。以施耐德电气为例,自身工厂的碳排放在整个供应链中只占10%,而90%的碳排放来自上下游。因此,除了实现自身的碳中和及零碳,施耐德电气还带动产业链上下游企业共同减碳,努力践行社会责任。

  这意味着,要全面减碳,企业需要转变思维,把“全生命周期”这一理念应用到碳排放管理中。全生命周期指的是从“摇篮到坟墓”的各阶段总和。减碳需考虑全流程,而不仅是某个节点。一直以来,以“碳足迹”来追踪减碳也是行业通行做法。“碳足迹”以动态的方式,准确显示企业自身生产运营产生的直接排放(范围一),外购电力或蒸汽所产生的间接排放(范围二),以及来自原料供应链和产品使用过程中的碳排放(范围三),这恰恰与产业链的全生命周期高度重合。

  除了制造业的全产业链减碳,楼宇建筑和基础设施等行业也同样面临着全生命周期的减碳需求。数据表明,建筑物运维阶段的碳排放往往占其全生命周期总排放量的80%-90%,数据中心行业90%以上的碳排放来自运营中消耗能源所产生的间接碳排放。这些资产的减碳管理也需要从设计与建造阶段,扩展到运营与维护阶段。

  因此,面对“双碳”目标,各行业的减碳管理都应覆盖从设计、制造、运营、维护乃至回收的全生命周期,在此过程中与上下游企业协调统一认知,共同推进全产业链的降碳。同样,管理者必须采用全生命周期的视角,在运维过程中持续优化能效,不断减碳。

  全程减碳,数字化仍是最强大武器

  那么,如何推进全生命周期管理,并以高效的方式持续减碳?基于施耐德电气的经验,无论是单个企业实现长效的全生命周期减碳,还是整个产业链迈向高效和可持续,数字化都是最强大的武器。

  首先,碳排放的根源在于能源使用。利用数字化打通端到端的能源系统,并通过强大的软件组合实现能源管理和能效优化,才能提升整个产业链的系统性能效,从根源上减碳。实践证明,通过全生命周期的能源管理,企业可实现高达30%的能耗节约。

  其次,碳排放贯穿整个产业链,要在全生命周期中实现碳相关数据的收集、分析、衡量和优化,必须以数字化技术打通从设计、建造,到运营维护的全流程。2020年,施耐德电气就利用数字孪生技术,为湖北三宁化工的新建数字化工厂实现了物理交付和数字化交付。通过搭建包含所有工程和运营数据的统一数字化平台,三宁化工大幅提高了工厂从设计、建造到运营、维护各个阶段的整体效率,从而降低能耗,实现降碳。

  最后,实现全生命周期减碳,有赖于对整个系统碳足迹的高度可视化和可追溯,以及对于海量数据的实时获取和计算、跨平台的实时反馈和对各个系统的持续优化。要实现这一切,离不开软件在内的数字化技术的强有力支持。施耐德电气的经验和实践数据表明,数字化能帮助客户的碳足迹实现最高50%、平均20%的优化。

  从“我”到“我们”,数字化赋能生态圈全程减碳

  为了实现全生命周期减碳,施耐德电气正在推动端到端绿色供应链的建设,包括绿色设计、绿色采购、绿色生产、绿色交付等环节,致力于促进包括自身在内整个产业链的减碳。

  首先从绿色设计开始,站在全生命周期的角度思考产品对环境的影响。例如,施耐德电气全新一代无六氟化硫(SF6-free)中压开关设备,就在设计之初考虑到了绿色材料的使用,以无害的干燥空气代替了六氟化硫这类温室气体。其次是绿色采购,施耐德电气对供应商进行碳排放水平评估,只有符合标准的才能纳入采购清单,同时帮助他们持续提升能力,包括提供精益生产和数字化方面的咨询,助力供应商节能降耗。

  第三个环节是绿色生产。生产制造是一个集中消耗能源和原材料的过程,施耐德电气通过提高生产和运营效率,节约能源和资源,促进清洁能源的规模化使用等举措,打造了业界领先的“零碳工厂”。在中国23家工厂中,已有14家成为“零碳工厂”。最后一个环节是绿色交付,包括绿色包装和绿色运输等措施。

  在整个产业价值链中,数字化始终起到至关重要的作用。获得世界经济论坛端到端“灯塔工厂”称号的施耐德电气无锡工厂,就以数字化技术覆盖了从采购、生产到交付的每个环节,成功塑造了高效敏捷且绿色低碳的端到端价值链,仅暖通空调一项就实现32%的能耗节约。

  不仅如此,基于强大的软硬件能力和生态圈,施耐德电气也持续赋能客户实现全生命周期减碳。施耐德电气的全生命周期能源管理,助力欧瑞府零碳能源科技园实现了运营阶段的碳中和。这一超前规划包括能源管理与整体智慧园区的端到端数字化方案,以及光伏、储能和充电方案。欧瑞府兼顾了社会效益与经济效益,已成为欧洲首个零碳园区,为节能降碳树立了典范。

  正是凭借全生命周期减碳的专长和信心,施耐德电气承诺到2030年实现自身运营的净零碳排放、2040年实现端到端供应链碳中和,并承诺到2025年帮助全球用户实现8亿吨减碳的目标,切实为全球减碳做出贡献。

  低碳发展时不我待,“全生命周期”无疑提供了一张可视度极高的战略地图,而数字化和生态圈是实现全生命周期减碳的两大核心支柱。施耐德电气坚持以可持续发展为核心战略,不断赋能各行业提升减碳能力,带动产业链上下游伙伴加速减碳,共同推动社会经济向绿色转型。



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